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      一、涂層堆積

      原因：

      1.涂料的流動緩慢，由于涂料是一種觸變性流體，其中存在網狀結構和屈服值，屈服值與粘度是造成涂料堆積的兩個主要因素。涂料屈服值過高，粘度過大，造成涂料流動性變差。

      2.涂料在流動過程中產生的流痕，沿著砂型流動，遇到溝槽則產生堆積，造成砂型棱角不清晰。

      3.砂型傾斜角度不合適。

      4.流量小，涂料流不下造成堆積。

      5.由于壓力不足造成流速慢，造成堆積。

      采取措施：

      1.從現場操作考慮要降低涂料波美度，經實踐證明當流涂涂料波美度在22-26之間涂料的流動性最好。從涂料自身因素考慮要降低涂料屈服值和粘度。

      2.用風管吹或用毛刷蘸稀釋劑將流痕去掉。

      3.砂型放置角度要求：用天車將砂型吊至涂料槽上方與水平成75—90度角進行流涂。

      4.增加流涂桿頭和軟管的截面積，目的是增加流量，一般使用的流涂桿頭和軟管是4分管，如果增加截面積兩者可以分別使用4分管和6分管或者同時兩者均使用6分管。

      5. 提高風壓能增加流速，為了獲得合適的涂層厚度，涂料從流涂機流出的速度在100-200mm/s為宜，風壓一般在0.4×105Pa-0.6×105Pa之間，如果過大則易產生飛濺。

      二、涂層厚度不夠

      原因：

      1.涂料沒有形成足夠涂層厚度就直接流淌。

      2.涂料全部滲透進型砂中，造成涂層厚度不夠。

      3.砂型表面粘有脫模劑，降低了涂料的滲透性，直接影響涂層厚度的大小。

      采取措施：

      1.提高涂料粘度(最大值不超過7 s)，從而提高涂掛性，避免涂料過度流淌。

      2.提高砂型緊實度，能夠有效避免涂料過度滲透，砂型緊實度在45% -55% 之間比較合適，

      3.模樣表面脫模劑充分干燥后方可進行生產，砂型局部沾有脫模劑的部位用細砂紙磨掉再進行流涂。

      4.鑄鐵件砂型濕態涂層厚度要求：

      薄壁鑄件 0.15mm-0.30mm

      中型鑄件 0.30mm-0.75mm

      厚壁鑄件 0.75mm-1.00mm

      特厚鑄件 1.00mm-2.00mm

      三、涂層表面脫落

      裝配過程中，操作者用風管吹型腔內浮砂時，涂料層表面偶爾會脫落。

      原因：

      1.涂層強度低。

      2.涂料層與層之間沒有充分結合，形成一個整體。

      采取措施：

      1. 涂料中的粘結劑用量較小容易造成涂層強度不夠，所以要提高粘結劑在涂料中的比例。

      2. 涂料沒有充分燃燒造成易影響層與層之間的結合。對于3噸以上鑄件容易發生涂層表面脫落現象，只要合理控制點火時間就能解決這方面問題，一般上箱流涂后3-5秒點火為宜，下箱流涂后5-7秒點火最好。也可采用煤氣火烘烤的方式，但時間不能過長，否則涂層會發生裂紋。

      四、鑄件粘砂

      涂料耐火度不夠，涂層或砂型與高溫金屬液接觸發生化學反應，使鑄件表面形成一種極難清理的物質，通常稱為粘砂，流涂法也會產生粘砂現象。

      采取措施：

      1.改變涂料骨料成分，提高涂料耐火度選擇高鋁礬土粉，鋯石粉等耐火填料。

      2.增加涂層厚度，但厚度不能超過涂層厚度要求的最大值 ，過厚會產生涂料皮等鑄造缺陷。

      3.提高流涂涂料波美度，最高不超過28，否則流動性會降低。

      4.有些鑄件局部存在過熱現象，流涂極易粘砂，在流涂前在熱節位置涂刷耐火度高的涂料，能夠有效的防止粘砂。 

      五、流痕嚴重

      原因：

      涂料流動性差，粘度高，涂料向下流動時不能滴落，從而產生嚴重的流痕;涂料流出時壓力過大，流涂桿頭與型腔表面距離太近，涂料液對涂層表面形成沖擊，出現凸凹不平的痕跡;涂料流量小，流動不穩定，在型腔的表面會形成流痕。

      采取措施：

      1.流涂時采用大流量從上到下迅速流完，不要長時間停留在砂型表面。

      2.提高涂料流動性流平性，降低粘度。

      3. 加大流涂桿頭與型腔表面距離，一般距離為18-25mm為宜。